2008年后，貨車市場需求不斷增加，用戶對貨車性能的要求也越來越高，其變化主要是縱梁孔位、槽寬。汽車廠主要采用多品種、小批量的生產模式。雖然數控設備的投資可以滿足孔加工的柔性生產，但模具彎曲仍然是制約生產的瓶頸。此外，由于對輕量化的要求，鋼板的強度逐漸增加，壓彎質量難以滿足設計要求。針對縱梁彎曲成型的問題，與國內外知名廠家的縱梁制造工藝相比，發現沃爾沃、曼和中國東風汽車采用輥壓成型和數控加工工藝。
工藝流程：鋼卷→輥壓成型→數控沖切→機器人等離子切割→拋丸→腹側彎(可選)。
其優點：
(1)靈活性高，輔助生產時間少，材料利用率高。在產品更換生產時，只需輸入零件名稱，設備自動調整到加工尺寸，產品槽寬變化調整時間僅為3min，可隨時進行產品切換。整個生產線采用自動輸送設備聯接生產，各工序之間的節拍匹配合理，物料緩沖量小?？梢愿鶕砹祥L度，在生產過程中對產品進行合理分配，板卷利用率達到98%。
（2）輥型加工精度高。利用16組軋輥輪漸成形，可以有效地消除板料在成形過程中的殘余應力，減少回彈。通過安裝調試，成型后的設備可以有效地控制縱梁的扭曲、直線度超差等缺陷。修正后的縱梁的腹面直線度精度可以達到5mm/12m，翼面垂直度可以達到±0.5mm，扭轉小于4mm，翼面高度精度±1mm。軋制過程模擬分析及設備結構如圖3所示，由于輥壓成型后沖孔輥的形狀精度較高，使得孔口精度較易保證。
