1.印刷程序設計。

1.1運行程序軟件，進入人機對話窗口。

1.2.通過設置系統菜單，設定好電機參數，設定好電機運動參數。激光參數，通過設備信息條設定機器狀態，軟件上的參數與機器設定相一致。

1.3.制圖或讀出圖形文件。

1.4.根據切削零件的需要，設定適當的切削參數。

1.5根據鋼板尺寸設定切削范圍，加載零件圖，按照工藝卡編制程序。

1.6起弧的切入位置。

1.6.1.如果工件留有有機加工余量，則從起弧點轉到工件邊時，起弧點可留在機加工余量區內，但需確保在機加工時可將其完全移除。

1.6.2.如果工件無需機械加工，且無余量，則從起弧位置移至工件邊緣時，必須保證起弧位置在工件的外緣，特殊接入點如圖所示。

由角頂點切成的直線邊。

圓弧的邊沿，由弧線切點。

2、設備準備工作

2.1檢查冷凝機、空壓機的工作狀態，確保正常運轉；檢查切割氣、電的供應，保證供應穩定、充足；數控系統和機械操作系統的試運行，確保運轉正常。在設備出現問題時，要及時處理，如操作人員不能自己處理而要求停止報修的，應當報告主管。

2.2檢查激光焦點鏡是否干凈，如有污點或灰塵，應按章及時清理。清洗反光鏡片時不要用力過大，否則會引起光路的偏移，反射鏡應拆開清洗，每一反射鏡片的保養都要遵守因污染而及時清洗的原則，一定要用專用鏡片。)

2.3設備指標正常啟動傳送程序。

三、傳輸程序。

將圖形排版轉換為數控程序，激光功率、輔助氣體、輔助氣體流量、輔助氣體壓力和切割速度根據材料和板厚確定。在切割時，如果發現問題，要及時調整加工參數。計算機與激光切割數控系統通過網線聯接，并將編程程序傳送到數控系統。

4.給切割平臺平臺。

上料人員根據板材儲藏區域的需要，將鋼板取下，并填寫“取料單”，作好記錄。用鋼板吊到工作臺上，卷板卷向與臺面長度方向一致，起吊時注意安全。

5、切割下料

5.1每次重新啟動時，必須首先返回機床原點。

5.2板片放好后對裁斷范圍，對切割范圍的X向和Y向直線度不能超過5mm(如有必要，參照排板圖的切割范圍，以便將切割工件留在鋼板范圍內)。注意鋼板在初始位置上不允許有邊，工件與鋼板邊距大于6mm。

5.3根據材料規格、加工要求等，調整聚焦位置，調整光束與光軸的同心。調整切割頭與板之間的距離約為1mm。設置后，切割頭具有感應功能，基本可以保持1mm的距離，但切割過程中板會變形。為防止切割頭受傷，下料人員應密切關注切割動態，及時調整。

5.4根據零件的工藝要求和質量要求，對切割速度和功率等切割參數進行微調。

5.5操作時，操作者應經常檢查切割口及透鏡，以保證其正常工作狀態。

六、首件檢查。

6.1每次切割時要檢查每件產品，下料人員切好后用量具根據圖紙進行相應尺寸測量，檢查外觀。

6.2圓弧檢驗主要為合格的樣片和量具。在對工件進行檢驗后，對下一件工件進行切割，每個品種的次檢驗后就開始批量下料。

6.3取首件工件時，確保整體鋼板無明顯位移，并采取保護措施。

7、批量生產

成批生產時，下料員不定時檢查工件及切割狀況，如有問題及時停車，找出原因，及時處理。

8、下料去毛刺

8.1切割下料完畢，工作臺開啟。

8.2將工件從工作平臺取下，放入激光切割下料區，將剩余材料吊至廢料區。如果剩余材料可以重復使用，需要用黑色油漆筆在鋼板上寫下材料和規格，并將其吊至二次使用鋼板的儲存區。起重過程中注意安全。

8.3用銼刀或打磨機清理切割面和毛刺；在產品圖紙或工藝有明確規定的情況下按要求執行；在沒有明確規定的產品圖紙或過程中，應滿足以下要求：

避免在磨削過程中損傷工件表面，表面不得有明顯的磨損。

b)切割面無掛渣、毛刺及其他缺陷。切割面和零件表面不得有明顯的傾斜角度。

9、存放

零部件應存放在指定位置或專用貨架上，現場要求平整、無污物、空氣干燥。專用貨架要求牢固、穩定，表面必須涂漆。